Comment améliorer les systèmes de maintenance industrielle en 2024 ?

Les méthodes et systèmes de maintenance industrielle sont en pleine  révolution. La recherche de l’amélioration de la productivité, la réduction des coûts et les innovations technologiques en sont les principaux facteurs. En effet, la maintenance des équipements est un point de vigilance extrêmement important pour l’ensemble des industriels : agroalimentaire, chimie, énergie, … 

Pour améliorer les systèmes de maintenance industrielle, il est nécessaire de comprendre les méthodes et processus existants et leur fonctionnement. Cet article passera en revue l’état de la maintenance industrielle actuelle avant d’en présenter les limites et restrictions. Puis nous proposerons notre vision de cette révolution industrielle.

L’État de la maintenance industrielle actuelle

L’histoire de la maintenance industrielle remonte aux débuts de la révolution industrielle. La nécessité de maintenir en état de fonctionnement les machines complexes a introduit les premières pratiques de maintenance.

Jusqu’à la Seconde Guerre mondiale, la maintenance des équipements industriels, souvent robustes et opérant lentement, s’effectuait uniquement en cas de panne. Cela n’avait pas de grande incidence sur la production. Après la guerre, face à un besoin accru de production et à un environnement plus compétitif, les pannes devenaient plus fréquentes et coûteuses. Les entreprises ont donc dû optimiser leurs pratiques de maintenance pour répondre à ces nouvelles exigences.

Passons en revue les différentes stratégies de maintenance actuellement utilisées par les industriels : 

• la maintenance réactive : stratégie qui consiste à intervenir lors d’une panne avérée, 
• la maintenance préventive : La maintenance est planifiée à l’avance selon un calendrier défini au préalable. Plusieurs sources de données peuvent être utilisées pour planifier les maintenances dans les délais idéaux (expertise des équipes, données constructeurs, passifs des pannes…)

Les problématiques liées aux techniques actuelles 

Les stratégies de maintenance réactives et préventives font partie des systèmes actuellement les plus pratiquées par le secteur industriel. La raison est bien trop souvent parce que le budget de maintenance est le parent pauvre de l’usine. Cela peut donc générer plusieurs problématiques :

La stratégie réactive : 

• Subir des temps d’arrêt non planifiés : la maintenance intervient après l’apparition avérée d’un problème. Dès lors, on observe des arrêts de production, des destructions de matériels, de la perte de qualités, des retards de livraisons…
• Des coûts à long terme plus élevés : les réparations peuvent être coûteuses, les délais de livraison des pièces de rechange aléatoires… 
• Durée de vie plus courte des équipements : des pannes rapidement identifiables peuvent passer inaperçus jusqu’à provoquer des dommages irréversibles sur les équipements.

La stratégie préventive : 

• Difficultés de planification : Le rythme de maintenance planifié doit être finement étudié : pas trop long pour éviter de potentiels arrêts de production; pas trop court pour éviter les surcoûts d’opérations inutiles.
• Une maintenance toujours réactive : Si un problème survient entre 2 tâches de maintenance, on retombe dans une stratégie réactive.

On voit donc que ces stratégies répondent à un besoin immédiat mais ne sont pas toujours en adéquation avec le marché actuel. En effet elles engendrent des surcoûts potentiels, des arrêts de production, des pertes de qualité sur les produits, …. 

La maintenance prédictive, une solution accessible et incontournable

Pour pallier aux problèmes liés aux systèmes de maintenance actuels, 2 stratégies complémentaires ont été créées : 

• La surveillance basée sur l’état du système (Condition Based Monitoring)
• La maintenance prédictive (Predictive Maintenance)

La surveillance basée sur l’état du système représente le fait de rendre les équipements connectés. On parle ici d’IIoT (Industrial Internet of Things) et donc de connecter des capteurs qui analysent l’état de la machine en temps réel. Un système centralisé qui peut alerter les équipes techniques en cas de scénario imprévu.

Les principaux atouts de la surveillance basée sur l’état du système :

• Détecter des dysfonctionnements en temps réel
• Réduction des temps d’arrêts : La détection immédiate des pannes permet d’arrêter des équipements avant de générer plus de dommages ou de produire des produits de moindre qualité par exemple.
• Augmentation de la durée de vie des équipements liés car les pannes sont détectées immédiatement

La maintenance prédictive est une technique de supervision intelligente des équipements. Elle permet de prévoir avec justesse les pannes futures d’un équipement. Elle peut être basée sur plusieurs métriques comme l’analyse des données vibratoires, la consommation énergétique et/ou encore la température de la machine.

Les principaux atouts de la maintenance prédictive   

• Éviter les arrêts de productions imprévus 
• Réduction des temps d’arrêts : les problèmes potentiels sont identifiés et résolus avant qu’ils ne causent une panne, ce qui réduit considérablement les temps d’arrêt.
• Meilleure rentabilité : En traitant les pannes potentielles à un stade précoce, les entreprises peuvent éviter les pannes générales souvent onéreuses. 
• Augmentation de la durée de vie des équipements

Notre solution de maintenance prédictive 

Le développement d’une solution de maintenance prédictive par Integral System s’inscrit comme une révolution dans l’optimisation des installations de production. En particulier celles basées sur des moteurs rotatifs. Nous offrons une solution simple, clé en main, qui permet à tout type d’organisation de prévenir des pannes sur ses moteurs critiques.

WISE-IoT/PHM (Predictive Health Maintenance) est basée sur la suite logicielle IoT d’Advantech. Cette solution permet de suivre et prédire l’état de santé de vos moteurs rotatifs (moteur, compresseurs, pompes,…). Cette capacité à prévoir les problèmes émergents, minimise les temps d’arrêt imprévus et prolonge également la durée de vie des équipements. Cela réduit donc les coûts de maintenance et améliore la rentabilité globale des investissements.

Integral System ne se contente pas de fournir une nouvelle offre de maintenance prédictive. Comme toujours,  nous nous engageons à accompagner nos clients à chaque étape, en offrant un appui complet et un support technique si nécessaire.